Análise de perigos e pontos críticos de controle: diferenças entre revisões
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'''Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle''' (APPCC), ou em [[língua inglesa|inglês]] '''Hazard Analysis and Critical Control Point''' (HACCP) é um sistema de gestão de [[segurança alimentar]]. O sistema baseia-se em analisar as diversas etapas da produção de [[alimento]]s, analisando os perigos potenciais à [[saúde]] dos [[consumidor]]es, determinando medidas preventivas para controlar esses perigos através de [[Ponto Crítico de Controle|pontos críticos de controle]]. Atualmente, um sistema de APPCC pode ser certificado pela [[ISO 22000]].
Um dos principais problemas relacionado ao [[processamento de alimentos]] é a
Empresas que se encontram em fase de implementação do seu Sistema de Garantia da Qualidade verificam que a ISO 9000 fornece uma excelente base para muitas iniciativas e que o HACCP encaixa-se particularmente bem neste modelo. Após a identificação dos pontos críticos de controle (pelo HACCP), a sua monitorização e controlo é garantido pela [[ISO 9000]]. Como se complementam, a ISO 9000 e o HACCP devem ser usados em conjunto e são fundamentais para a evolução do negócio.
Qualquer estudo de HACCP pode ser facilmente documentado em qualquer sistema de qualidade, uma vez que as actividades da qualidade devem ser planeadas e definidas de forma a garantir que os resultados estão de acordo com os requisitos especificados – Planos da [[Qualidade]]. Um exemplo de plano da qualidade pode ser um plano integrado de segurança alimentar coerente (HACCP) que pode ser preparado de diferentes formas por exemplo, como [[fluxograma]] ou especificações de análise de risco.
Uma vez que nos referimos à indústria de restauração a fase inicial do processo começa com a aquisição das matérias primas e consequentemente com a selecção, qualificação e avaliação dos Fornecedores. O nível de controlo que a Empresa pretende exercer aos seus Fornecedores vai depender da natureza e intenção da utilização do material. As matérias primas utilizadas na confecção do produto final deve ter um controlo apertado – determinando desta forma os pontos de controlo críticos (CCP´s) no programa de análise de risco.
Durante o processo de confecção, definido pelo controlo do processo abrange-se não só as matérias primas, como manuseadores, equipamentos, instalações e embalagens. Devem ser considerados os riscos provenientes de contaminações cruzadas relativas a matérias primas, embalagens e produtos e devem ser instalados sistemas para redução desses riscos (este sistema deve fazer parte do programa de [[HACCP]]).
Relativamente a processos especiais - processos em que os resultados não podem ser totalmente verificados pelas inspecções e testes ao produto, com uma análise de risco adequada e um controlo efectivo é provável que esta área fique bem controlada.
Um dos pontos críticos de controlo na restauração refere-se ao manuseamento, armazenamento, embalagem, preservação e expedição. Deve haver garantia que o produto e matérias são manuseadas, armazenadas, embaladas, preservadas e expedidas de acordo com condições que garantam a qualidade especificada.
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'''Manuseadores'''
Relativamente aos manuseadores deve-lhes ser fornecida roupa de trabalho adequada (casacos, botas, chapéus, etc.) e formação apropriada em práticas de [[higien]]e e nos processos devendo estes ter conhecimento das instruções, normas, especificações, [[legislação]] aplicável (ou outros). É indispensável avaliar a sua [[higiene pessoal]] e ser efectuado o [[controlo da saúde]] (quer definido pela legislação quer especificados noutro documento).
'''Instalações'''
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'''Equipamento'''
O equipamento deve ter a manutenção adequada, e quando aplicável verificados e/ou calibrados para assegurar que se mantêm capazes de operar de acordo com os requisitos especificados
Devem ser considerados todos os equipamentos de inspecção, medição e ensaio cujo resultado possa afectar a qualidade do produto final. Na restauração o equipamento de medição de temperaturas é crítico. Todas as calibrações devem ser rastreadas a padrões internacionais (sempre que aplicável).
O plano da
Após execução das inspecções e ensaios os problemas detectados devem ser identificados, deve estar definido método de identificação do estado de inspecção para prevenir a utilização inadvertida. Como exemplo de identificações: Passou/Falhou Aceite/Recusado, Aguarda Inspecção que marquem de forma clara o produto.
Sempre que for detectado um produto não conforme, identificado pelas inspecções, reclamações de Clientes ou [[auditorias]] da qualidade internas, o [[sistema da qualidade]] deve prevenir a utilização inadvertida desses produtos até que seja tomada uma decisão de como lidar com eles. Deve ser feita a rastreabilidade do lote desse produto de forma a possibilitar a segregação de potenciais produtos não conformes. É sempre preferível encontrar os problemas antes dos Clientes e desta forma é indispensável a implementação eficaz do programa de HACCP e a sua monitorização.
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== {{Ligações externas}} ==
* {{Link|pt|2=http://www.ehsportugal.pt
* {{Link|en|2=http://www.cfsan.fda.gov/~lrd/haccp.html |3=US FDA HACCP guide}}
* {{Link|en|2=http://www.food.gov.uk/foodindustry/hygiene/ |3=UK Food Standards Agency HACCP information}}
* {{Link|en|2=http://www.food.gov.uk/multimedia/pdfs/haccpguidancetable.pdf |3=HACCP guidance table}}
* {{Link|pt|2=http://www.now-what.pt/software/haccp.html |3=Software HACCP}}
* {{Link|pt|2=http://www.4hsa.pt |3=4HSA - Qualidade & Segurança Alimentar: Implementação de sistemas de higiene e segurança alimentar (HACCP)}}
*
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{{DEFAULTSORT:Analise Perigos Pontos Criticos Controle}}
[[Categoria:Segurança alimentar]]
[[Categoria:Alimentação]]
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