Nas fábricas onde está implementado, o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.
A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribuicontribuem para alcançar os potenciais benefícios da política ''just in time''. Esta redução, gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento (Cheng et. al., 1996, p. 106). Um dos casos em que esta redução trouxe resultados negativos foi depois do [[Sismo e tsunami de Tōhoku de 2011|terremoto que devastou o Japão em março de 2011]], quando muitas indústrias ficaram sem fornecimento de matérias-primas por meses, afetando também a produção em outras fábricas ao redor do mundo.<ref name="LD22011">{{citar web |url=http://www.logisticadescomplicada.com/diferentes-riscos-para-cadeias-de-suprimentos/ |titulo=Diferentes riscos para cadeias de suprimentos | acessodata=28 de abril de 2011}}</ref> Os grandes fornecedores da montadora também compravam suas matérias-primas de poucos pequenos fornecedores, o que contribuiu para que toda a cadeia de suprimentos ficasse concentrada na dependência de poucas fábricas, agravando ainda mais o problema neste episódio do [[Japão]].<ref name="LD22011"/>
As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores ''just in time'' estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.
