Ferrografia
Ferrografia é o estudo tribológico de partículas encontradas em óleos lubrificantes com o objetivo de determinar o grau e o modo de desgaste de máquinas e equipamentos.[1]
A análise dos óleos permite identificar o desgaste de partículas (limalhas) encontradas em amostras de lubrificantes e possibilita que se determine tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, entre outros dados, tornando possível a tomada de decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção. A ferrografia é classificada como uma técnica de [[manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes.[2]
Procedimentos editar
O sufixo ferro no nome ferrografia foi mantido desde a sua criação.[carece de fontes] Embora sugira que apenas partículas ferromagnéticas possam ser detectadas, inúmeros outros tipos de materiais são analisados por esta técnica como ligas de metais não ferrosos (cobre, alumínio, metal patente, silício) e materiais não metálicos (areia, fibras orgânicas e fibra inorgânicas, borra, fuligem.[3]
Quando executada com todos os rigores técnicos, permite um diagnóstico preciso do modo de desgaste da máquina monitorada..[3]
Há dois tipos de procedimentos: Ferrografia Quantitativa - DR - (Direct Reading Ferrography) e Ferrografia Analítica - AN - (Analytical Ferrography), por vezes chamada incorretamente de "ferrografia qualitativa".[1]
O procedimento mais detalhado é o da Ferrografia Analítica. Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas existentes de maior dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor dimensão que, entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em outro local. Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações.[1]
Ao final da inspeção por microscopia óptica (ferroscópio), o analista deve interpretar os resultados e correlacioná-los com os vários tipos de desgaste. Assim são determinados os tipos de problemas existentes e quais providências a equipe de manutenção deve tomar.
Problemas típicos editar
- Sobrecargas
- Lubrificação incorreta ou contaminada
- Pitting em engrenagens ou rolamentos
- Desalinhamentos
- Corrosão por ataque químico
- Oxidação (ferrugem)
- Arrastamento de material
- Erros de projeto, montagem ou operação
Aplicações editar
- Redutores
- Turbo-geradores
- Sistemas hidráulicos
- Mancais em geral
- Motores diesel
- Compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.
Falhas editar
- Confundir teor de ferro por espectrometria com ferrografia.
- Confundir contagem de partículas com ferrografia quantitativa.
- Confundir simples inspeção de partículas em membranas de filtro com ferrografia analítica.
- Crer que apenas o formato (morfologia) de algumas partículas é suficiente para diagnósticos.
- Crer que os resultados são subjetivos (há regras muito severas para sua execução).
- Crer que pode ser obtida diretamente de um instrumento sem a intervenção de um especialista para o diagnóstico.
- Crer que é procedimento químico. É, na verdade, um procedimento físico multidisciplinar do campo da engenharia, em particular da engenharia de manutenção.
- Crer ser possível um diagnóstico adequado sem que o analista conheça detalhes da máquina monitorada.
Referências
- ↑ a b c «"Manutenção Preditiva de um Redutor usando análise de vibrações e de partículas de desgaste"» (PDF). Consultado em 25 de julho de 2013. Arquivado do original (PDF) em 19 de setembro de 2011
- ↑ Beneduzzi, Anderson Henrique. BENEDUZZI, Anderson Henrique - Ilha Solteira (2012) — "Procedimentos de Coletas de Óleo para Análise Preditiva de Turbinas à Gás"
- ↑ a b «Petrobrás - Boletim Técnico nº 42,pgs.52,54 e 55..Rio de Janeiro (1999)"Ferrografia e espectrometria aplicadas à manutenção preditiva de turbos compressores"» (PDF). Consultado em 25 de julho de 2013. Arquivado do original (PDF) em 23 de abril de 2003
